1. Ristmiku asukoha tuvastamine. Enne laserlõikamist tuleb vastavalt materjalile reguleerida kiire fookuse asend töödeldaval detailil. Kuna laserkiir, eriti CO2 gaaslaser, on palja silmaga üldiselt nähtamatu, saab fookusasendi tuvastamiseks kasutada kiilukujulist propüleenplokki ja seejärel reguleerida lõikepõleti kõrgust, et fookus oleks seatud asendisse.
2. Perforeerimise põhipunktid. Sajandi lõikeprotsessi käigus lõigatakse osad osad plaadi seestpoolt, mis eeldab esmalt plaadi aukude tegemist. Üks meetod on kasutada õhukese plaadi perforeerimiseks pidevat laserit. Võib kasutada tavalist abigaasi rõhku ja tala võib läbistada töödeldavat detaili 0,2 ~ 1 s ja seejärel pöörata selle lõikamisele. Kui tooriku paksus on suur (näiteks plaadi paksus 2–4 mm), kasutatakse perforeerimiseks tavalist gaasirõhku ja tooriku pinnale moodustub suhteliselt suur sulasüvend. See ei mõjuta mitte ainult lõikekvaliteeti, vaid sulamaterjali pritsimine võib objektiivi või düüsi kahjustada. Sel ajal on soovitatav vastavalt suurendada abigaasi rõhku ja samal ajal pisut suurendada düüsi ava ja tooriku vahelist kaugust. Selle meetodi puuduseks on see, et gaasivool suureneb ja lõikekiirus väheneb.
3. Vältige tooriku teravate nurkade põlemist. Pideva laseri kasutamisel teravate nurkadega detailide lõikamiseks, kui lõikeparameetrid ei sobi kokku või toiming on vale, võib terava nurga pöördepunktis tekkida isepõlemine ja nurga teravat nurka ei saa moodustada. . See mitte ainult ei halvenda detaili kvaliteeti, vaid mõjutab ka järgnevat lõikamist. Selle probleemi lahenduseks on sobivate lõikeparameetrite valimine ning impulsslaserlõikamise korral ei teki teravnurga pöördepunktis põlemisprobleemi.
